增效工具_【危中寻机】降本增效生存之道 运用IE基础工具提升制造效率
效率提升的利器
工業工程IE作為一門學科誕生于美國，卻首先在日本得到了最大程度的踐行與推廣，成為了豐田生產方式TPS及精益制造LP的核心
現場IE中的4大核心(工程分析、動作分析、時間分析、布局分析)仍是所有IE的入門工具，被筆者稱為“基礎IE”，在人類的制造活動中至今仍然能夠得到廣泛的運用，成為提升工程效率、消除流程浪費的利器。被大野耐一先生稱為“干毛巾中擠出水來”！
IE本身也在自我發展，衍生了眾多的分支，在當今工業4.0、智能制造的浪潮中更是與高科技及其他的管理理論相輔相成，產生了更大、更深遠的影響，被筆者稱為“三度修煉”(高度、廣度、深度)。僅從IE在企業中的實踐程度上看，可以將IE區分為為三段境界而不斷提升與深入，從而為企業的降本增效生存之道提供堅實的視角及實戰工具
初級IE：基礎IE改善
中級IE：制造方式變革
高級IE：全流程精益革新
【IE簡史】
一般認為泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)和吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 1868~1924)是IE的開山鼻祖。泰勒和吉爾布雷斯都是通過研究勞動者的作業方式，以扎實的資料為依據進行分析，而不是依賴直覺，進而提高生產效率。不過，兩人的側重點有所不同，泰勒偏重于“作業測定”(Work Measurement簡稱WM)，吉爾布雷斯則以“方法改善”(Method Engineering簡稱ME)的始祖自居
IE就是工業工程 ，即 INDUSTRIAL ENGINEERING。工業工程是對人員,物料,設備,能源和信息所組成的集體系統進行設計,改善和設置的一門學科,它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法把技術和管理有機的結合起來,研究如何使生產要素組成更高效運行的系統,從而實現提高生產率的目標。IE的核心就是消除浪費、降低成本，提高生產質量和生產效率
何為浪費？何為高效率？眾多企業的管理者往往存在著片面、甚至錯誤的認知，將高效率定義為：動作飛快、爭分奪秒、永不休息等。其實這是一種膚淺的形式主義，而忽略了對于作業方法合理性、流程整體的優化性、流程性浪費與無用功的深入研究，因此將導致“瞎干、白干、盲干”的低效作業
【PE與IE的視角差異】
PE是Production Engineering，它側重于研究產品實現流程的工藝路徑與品質保障手段
IE則完全不同，它側重于研究任務完成中的“資源投入”而不是“工藝路徑”，比如：標準工時、工作浪費、WIP、LT與時間利用率、生產單元平衡、單件流等等。一切過多的資源消耗都被認為是“浪費”特別是“隱形浪費“。按照大野耐一的說法：干毛巾中擠出水來！
【現場IE4大利器】
工程分析
針對單個制造工程(單個單元或單個產線)加以分析、調查，找出其中浪費、不均勻、不合理的地方，進而進行改善的方法，稱之為工程分析
工程分析基本步驟
- 展開預備調查
- 使用標準符號制作工程流程圖
- 測定各工序的必需項目，并把相應的數值記錄在制品工程分析表中
- 對測定結果進行整理，繪制出各工序價值流圖或山積圖(YAMAZUMI)
- 定量評估單個工程的價值利用率(效率)
在大多數的IE教材中，都使用“工程平衡度”作為指標，這是十分科學但又十分不完整的指標。“平衡度”只能用于評價工程內各個工序所需作業時間之間的差異程度，但它并不涉及工程中的搬運時間(工序間傳遞)、工序內的等待時間。換言之、平衡度不能用于評價整個工程的時間利用率！所以必須使用3個指標而全面評估
- 工序平衡度
- 單個工序飽和度(單個工序作業時間/節拍)
- 工程整體飽和度(所有工序作業時間之和/工程LT)
改善4大基本手法ECRS
時間分析與標準工時
時間一去就不會回來，必須進行定量的分析，消除不必要的損耗，提高時間的利用效率
許多企業都知道要提高效率，卻總是以定性的方法來進行，結果許多時間在不知不覺中浪費掉了卻不感到可惜。須知，效率是以時間為基準來衡量的。對時間和產出進行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。所謂時間分析，就是針對時間及產出做定量的分析，找出時間利用不合理的地方，從而進行改善的方法，是IE方法的一種基本方法
時間分析的意義
- 生產效率改善的重要手段
- 標準工時設定的重要依據
- 制造系統規劃與改善的重要依據
- 作業者技能與管理水平評估的重要依據
- 成本分析的重要依據
時間分析的方法
成熟的企業一般運用間接法，特別是PTS法設計標準工時
標準工時ST
所謂的標準時間，就是指在正常條件下，一位受過訓練的熟練工作者，以規定的作業方法和用具，完成一定的質和量的工作所需的時間
- 在規定的環境條件下
- 按照規定的作業方法
- 使用規定的設備、治工具
- 由受過訓練的作業人員
- 在不受外在不良影響的條件下
- 達成一定的品質要求
- 一般而言是指完成1件
標準工時的構成
標準工時的詳細計算公式
放寬量標準
標準工時實戰案例
動作分析與動作改善
世 界 上 最 大 的 浪 費，莫 過于 動 作 的 浪 費--吉爾布雷斯
“動作經濟原則”又稱“省工原則”，是使作業(動作的組成)能以最少的“工”的投入，產生最有效率的效果，達成作業目的的原則。“動作經濟原則”是由吉爾布雷斯(Gilbreth)開始提倡的，其后經許多工業工程的專家學者研究整理而成。熟悉掌握“動作經濟原則”對有效安排作業動作，提高作業效率，能起到很大的幫助
人體工程學2大基本認知
- 動作幅度與疲勞度
- 極限幅度
動作經濟4項基本原則
- 追求動作平衡
- 減少動作數量
- 縮短動作距離
- 舒適的工作環境
動作改善20項原則
動作改善實戰案例
作業臺面科學布局
巧用重力
上料輔助工裝
簡便智能自動化LCIA
3P布局設計與優化
生產準備流程3P是英文單詞 Production Preparation Process的首字母縮寫，是由日本顧問Nakao(中尾千尋)創建的一種精益設計方法。它將精益設計和改善文化融入到產品設計和制程設計的過程中，形成一套模塊化的布局Layout設計方法。它不僅僅關注產品和制程的設計，同時關注QDTC(The Best Quality，At The Demand Volume, Proper Timing (TAKT Time)，Proper Cost)等精益思維的注入
運用3P技術可以縮短新產品投產時間，完善作業布局和物流，降低設備投資額，降低運作成本
3P通過整合準時化原則(JIT)進行流程設計，避免許多事后改善的成本
通過突破性改善方法的的執行，可以促進生產的制程和設備變得尺寸合適且很有柔性
3P布局設計流程
精益布局10大基本原則
- 相鄰原則
- 充分利用立體空間
- 統一原則
- 最短距離原則
- 物流順暢原則
- 減少存貨原則
- 便于信息的流動原則
- 安全滿意原則
- 靈活機動原則
- 環境美觀
【總結語】
何為浪費？何為高效率？眾多企業的管理者往往存在著片面、甚至錯誤的認知，將高效率定義為：動作飛快、爭分奪秒、永不休息等。其實這是一種膚淺的形式主義，而忽略了對于作業方法合理性、流程整體的優化性、流程性浪費與無用功的深入研究，因此將導致“瞎干、白干、盲干”的低效作業
現場IE正是一種科學方法論，通過對制造流程中的各類浪費進行逐層細化的定量分析，從而發現問題的癥結，并且以合理的手段加以改善。這正是眾多制造型企業所急需的思維方式及實戰工具。大野耐一所言“干毛巾中擠出水來”可謂一針見血
【匠心宣言】
專注、專研、專耕精益制造與精益管理二十余載，深知中國制造業過去的成長與崛起，更深感未來全球競爭之艱巨！實業興邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行
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總結
以上是生活随笔為你收集整理的增效工具_【危中寻机】降本增效生存之道 运用IE基础工具提升制造效率的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。
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