外強中干? -- 中國制造業的軟肋(轉載)

轉自棲息谷，原名：外強中干? -- 制造業中,中國絕對戰勝不了日本之處

日經BP社撰文指出，在制造業中，中國絕對戰勝不了日本之處，有的朋友評說，是日本的制造業現在受中國制造業的打擊太大，所產生的一種嫉妒心里，但是，從本人所經歷過的同日本的合作，及耳聞目染，或是咨詢過的部分中國IT企業，確實說出了中國企業目前的一個最大的病根，也確實相信該文所述，或許該文已經算是比較樂觀的評述中國了。

　　為什么日本產品在全世界能夠大行其道，精密首選德國造，而國產品一向都是在中底檔徘徊，我想，原因不乏如下，第一不好用，第二用不長，一句話，品質差。

　　提到品質差，我很BS把一切都歸于品質管理部門的說法。
　　市場且不論，設計段，必須要考慮到產品可靠性的問題，包括對原件規格、可靠性等的設計，這不是一年兩年能解決的事，也不是隨便把機器燒個幾天看下好不好的問題，其次要考慮的是后續制造段的問題，筆者了解現在流行的Computer game player，Microsoft的Xbox series和Sony的Playstation series兩種產品，前者的的硬件設計較后者復雜，當然不知是否是考慮到“產權保護”方面原因（不過難道Sony就不會考慮這點么），制造的難度較后者是要大的，也未知是否Microsoft本來就不太擅長hardware設計而sony一向以些見長的原因？

　　制造段的產品品質，我所見到的是在眾多的內資企業里（咨詢段，實業段未接觸），品質管理部門就是一個陪襯而已，產品品質出了問題，決定權賦予了品質部，但是實質并不能落到實處，這里面除了品質部自身有原因外，很大程度上同企業者的經營觀念和其它部門對其作用的認知有誤。原則上，Quality Assurance Department對內代表客戶，對外代表公司，但是似乎卻左右不是人。QAD要對quality負起責任，必須完全在產品出貨前的品質問題有全權決定和處理權。

　　既要努力開發高附加值產品，同時又要進行殘酷的成本競爭。眾多日本廠商在設計方面力求簡單，在工廠方面努力進行生產革新，一點一滴地削減成本。其中，“成本削減效果最大”的是零部件與材料的低價采購。再加上原油漲價的影響，今年有很多日本廠商都在為如何低價采購零部件和材料而煞費苦心。

　　在低價采購零部件與材料方面，如今最能夠讓人期待的說起來還是在中國的采購。作為低價零部件與材料的供應地，很多日本廠商的技術人員都對中國寄予了巨大的期待。 而且，有的行業對中國寄予的早已超過期待。比如，在價格急劇下跌的家電、個人電腦及其外設等領域，如何從中國低價采購零部件與材料已經成為日本廠商能否生存下去的條件，這樣說恐怕更接近實際情況。

　　中國的零部件和材料確實便宜。與在日本采購的產品相比，價格便宜3成自然不在話下。哪怕是便宜5成也極為普遍。至于電阻、加熱器、連接器等通用零部件，有的甚至不足日本價格的1成。如果一家日本廠商知道這么便宜的價格以后，還不到中國去采購，一定會讓人覺得不可思議。

　　現實情況是，眾多日本廠商已經紛紛開始從中國企業采購了。即便最初會從日系的中國工廠采購零部件和材料，但后來便會逐漸地從價格更低的中國本土廠商進行采購。

　　但是該專欄的作者卻表示，“有很多日本廠商沒有搞清楚這樣做風險到底有多大”。先是被價格所吸引，然后看到表面非常漂亮的工廠而大加贊嘆，最后再聽到品質不錯的傳言后，便開始徹底放心的日本企業大有人在。 此種采購方式在中國的廠商更為普遍，不嚴格審查和不采用綜合總成本的評估方式，給產品的品質造成極大隱患，不僅是在生產產品段，包括研發段亦是如此。就是在曾經歷的很重視品質的外企，在supplier development的時候，QAD的稽查結果并不都被重點考慮。當然，其中很重要的一點，郎咸平在他的書上已經指出，中國產品的品質在研發階段并不被重視，其中很重要的一個原因是不重量“測試”。像大唐的TD-CDMA無法同其它兩種CDMA相提并論這就是一個很重要的原因，我們只考察新產品早些研究成功，早些投放市場，但是對其可靠性而言，確實欠缺認識了。

　　確實，整體而言中國的產品制造能力已經相當高。日本一家大型工廠自動化設備企業的員工就證實說：“直到前不久還根本不是我們對手的中國廠商，不知不覺之間對方就已經發展到了能夠與本公司低價產品進行競爭的水平。”這里之所以以工廠自動化設備為例，就是因為它是產品可靠性的一個保障。能在產品制造專業客戶選擇的工廠自動化設備方面得到如此之高的評價，應該說這是一個證明中國產品制造力已經得到提高的最好的例子。 在這方面，個人的感覺，中國企業有一種很欠缺后勁－－就像有些人的個人發展亦是如此，不妨橫向著比較分析看看，當然，這跟經營水平有很大關系，譬如當年名振一時的比亞迪，同Sony和Sanyo在電池業三分天下，但是現在很少聽說了，希望是在苦練內功吧，不過想不通為什么要去搞汽車？難道像最近鬧得沸沸揚揚的Sony“電池門”這種對業者不是一個很好的競爭機會？還是這種事機會經常都會有所以不必大驚小怪？

　　但是，就目前的狀況，中國在產品制造方面還存在著明顯的弱點。

　　中國企業最大的弱點就是產品質量不穩定。盡管中國有數不清的零部件與材料廠商，但用“良莠不齊”來形容其質量水平是最合適不過的了。日本廠商從中國企業進行采購之初，進行嚴格的質量檢查是必需的，但僅僅是最初則是不夠的。不知道那一天就會發來一批質量有問題的零部件，而對此沒有察覺的日本企業則繼續使用這些零部件生產，結果在客戶處出現問題的情況并不少見。

　　對于這種質量不穩定的現象，只要日本廠商通過嚴格的質量檢查就應該能夠解決。不過，中國制造的品質有一種是絕對趕不上日本的。這就是“特殊工序的品質”。 產品品質要穩定，第一是經營理念要把Quality當作一種習慣來抓，第二是人員相對要比較穩定，產品品質的連續性才會好，這些怕不只是一點兩點原因可以說得清楚，我們的企業經營者是否確實需要重新審視經營中需要考慮的要素如何Balance？

　　所謂特殊工序就是指“只要不壞，就無法判定質量好壞”的工藝（上述欄目作者）。比如，焊接工序。該欄目作者對焊接品質的低劣發出警告說，“數年前曾發生過震動整個中國市場的大事故”。歐洲一家全球著名的汽車廠商所生產的高級轎車中發現了焊接底盤脫落，這一對汽車來可謂致命的缺陷。產生缺陷的主要原因在于焊接的熟練程度太低。

　　像焊接這樣的特殊工序單憑外觀是看不出質量好壞的，因此很難采取故障保護措施。所以，在日本的汽車廠商中，一般都是由從事該工作幾十年，擁有豐富知識與經驗的熟練員工來承擔。這也是確保日本車具有高品質的一個要素。 可笑的是，很多人都只去注意了Appearance和Function了－－賣的時候沒事就行－－難道我們的消費意識還停留在這個層次？

　　然而，中國的制造業雖說勢頭不錯，但形成規模頂多也就十來年的歷史。也就是說產品制造經驗尚淺。因此，尤其是熟練工人人數有限，很多中國廠商都面臨著熟練工人人員不足的問題。“只要到中國廠商的工廠里實際看一看，就會發現到處都是年輕員工。能指望他們確保和日本的熟練工人一樣的高品質嗎？盡管是特殊工序，中國企業大多也都只進行外觀檢查”。

　　與電子等行業相比，汽車行業在中國的配件采購相對滯后。其原因恐怕就是因為特殊工序在汽車配件中所占的比例較大的緣故。一位汽車行業分析師在接受采訪時表示“在中國采購汽車配件不可能像預期的那樣取得發展”，專欄作者也與分析師的判斷異口同聲，這一點令人印象深刻。這是因為汽車配件的缺陷有時候是直接關系到人的性命的，質量的波動是絕對不能允許的（注：當然并不是說其他行業就允許）。 舉凡見過的眾多企業都追尋Design of Experiment及6sigma之類，基礎不好真的能夠高屋建瓴？ 說說也不怕，同Microsoft　Xbox競爭的Playstation series等的制造過程壓根就沒用到這些，不過在test部分確實非常嚴格，表現在兩個部分，其一是sony的test program部分，其二，來自test fail及trouble shooting的處理的嚴格性，其三是reliability test部分，包括parts和finish goods．

　　中國制造的弱點即熟練工問題，站在日本制造的角度來看恰恰就是“寶藏”。這是因為日本企業花費大量的時間和人力培育出來的。中國的制造業無論發展的有多快，今后至少需要10年時間去培育熟練工人。

　　當然，目前國人的經濟水平、社會整體水平、生活水平的不高，很大程度上導致上企業的經營只是為了要膨脹自己（廣義）的腰包，對于社會責任等的經營意識相對薄弱，短視無法避免，“計利當計天下利，求名應求萬世名”，這種境界怕是少有。

　　再者，市場競爭的無序，以及面臨來自發達國家成熟企業的強大競爭，迫使我們不得不采取犧牲長遠的方式來競爭，于是在產品的可靠性、質量穩定性上打了折扣，然后陷入一種惡性循環，尤其經營品牌的企業，在市場上被拋棄也在所難免。尤其是處于生存期或是成長期的企業更是如此，加上經營一有點起色，經營者頭腦發熱的現象屢見不鮮，在競爭上落于下風也就是常理之中了。

　　我們要解決的問題還很多，要走的路還很長，要經歷的痛還很多，如果我們少一些私欲，多一些大局，多一點冷靜，少一些功利，靜下心在某一個領域好好做些事，事情便會慢慢改觀吧。

　　生產同樣的產品，為什么別人就能賣高價，而我們只能走低價路線？我們是得多動動腦子。

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總結

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