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問題及背景

某地板加工企業的月度生產計劃是這樣制定的（參見圖1）：（1）每月26日，由集團訂單中心匯集全國經銷商的要貨計劃并報集團企劃部；（2）企劃部在每月27日前制訂好下個月的一級生產計劃；（3）車間計劃員根據一級生產計劃制訂二級生產計劃，并提交集團企劃部審批；（4）二級生產計劃審批通過后，車間計劃員在28日前制訂完成三級生產計劃，即生產指令；（5）生產指令經生產部門車間長、科長確認后開始正式執行。

然而，由于設備故障、缺料、停電等等原因，真正按計劃執行的時長往往只能維持一周左右，從第二周開始計劃就只能執行到40%左右了，再往后，就基本無法按照預定計劃執行了。

圖1：生產計劃制訂、下達及反饋流程

引起生產計劃變更的因素

（一）人

因人員缺勤、倒班等人力缺乏因素導致產線停機，造成車間無法按預定生產計劃執行生產。

（二）機

因產線設備故障及外圍設備故障造成停機，導致無法按預定生產計劃執行。

（三）物

因原材料未到廠、半成品仍然在制、停水、停電等原因造成停機，導致無法按預定生產計劃執行。

（四）法

因加工工藝調整而停機，造成無法按預定生產計劃執行生產。

（五）其它

因插單、銷售訂單調整等原因造成無法按預定生產計劃進行執行。

如何控制或減少生產計劃的變更

雖然生產計劃下達之前已經過企劃部、生產部的審核，但由于生產過程中存在很多不確定因素，比如原材料異常、設備故障等情況，又必須根據臨時情況對生產計劃進行調整以保證車間產能的達成，這就導致生產計劃的約束能力極為有限。那么，我們怎樣才能盡量控制和減少生產計劃的變更呢？調整后的生產計劃制訂、下達及反饋流程圖如圖2所示。

圖2：調整后的生產計劃制訂、下達及反饋流程

首先，我們從時間上分解生產計劃，將原來月底下達一個大計劃而實際執行過程中不斷調整的方式變為：每3天滾動下達一次周生產計劃，3天內的計劃被鎖定，只能對3天后的計劃進行插單和調整操作，確保計劃在3天內相對穩定。

其次，計劃下達之前，通過ERP系統里的庫存模塊，確認相關物料的庫存是否充足，是否經過品檢部門的檢查；對于存在養生期的半成品物料，我們還要判斷它是否在養生期內。務必避免因缺料、物料品質、養生等原因造成生產計劃無法執行。

其三，對于設備的產能，我們要留有余量，不可按照最大理論產能來制訂生產計劃，制訂計劃前要和設備及生產部門溝通了解設備的實際產能情況。特別的，對于涉及多個產品加工共用的關鍵設備，更要做好錯峰，并須實時了解車間設備的運行情況，對突發事件能夠及時做出調整，盡量減小對后續計劃執行的影響。

另外，最好還能結合手持現場數據采集系統，讓計劃員、設備科、生產部都能及時了解生產計劃的實時完成情況和設備運行情況。計劃員還可根據系統生成的《生產計劃完成情況表》和《生產計劃執行差異表》直觀看到差距，以及時進行調整響應。設備科也可根據《設備運行日報表》了解停機原因、時長及占比情況，為設備的產能提高提供改善依據。

文章來源：http://www.extans.com/view_620.html

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總結

以上是生活随笔為你收集整理的“我来管管看”系列：如何提高生产计划的实际执行率？的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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