9月19日消息，在位于日本工業中心的各個豐田工廠里，公司的工程技術人員將自動裝配線、大噸位壓鑄機等新興造車技術和手工拋光工藝、精益生產方法等老派思維結合起來，期望能彌補自身在純電動汽車領域和其他競爭對手的差距。

作為世界上銷量最高的汽車制造商，豐田堅信，通過將新技術與幾十年來一直用于提高生產效率和降低成本的著名精益生產方法相結合，可以與特斯拉等車企競爭。

上周，豐田在日本中部的工廠參觀活動中首次展示了造車工藝最新進展，其中不少是首次亮相。此外，豐田還展示了一些節約成本的創新方法，例如一種無需噴漆即可制造高亮度保險杠的技術。模具經過手工拋光到鏡面效果，使保險杠具有光澤。

此外，豐田改進了30年前用于加工零件的設備，通過機器人和3D建模自動化，使其能夠在夜間和周末運行。豐田表示，這些改進使設備生產率提高了兩倍。

豐田首席生產官新鄉和晃在展示新工藝時表示，“豐田制造的強項在于我們應對時代變化的能力。”他稱這得益于“豐田生產系統”（TPS）所扎根的工程和技術專長。

豐田曾用精益生產方式、準時交貨和“看板”工作流程組織等方法，革新了現代制造業。這些方法已經被應用于從醫院到軟件公司的各個領域，并在世界各地的商學院和董事會上廣泛研究。

通過持續改進工藝和降低成本的不懈努力，豐田在二戰后迅速崛起為全球巨頭。但在電池電動汽車領域，特斯拉利用自身的超高效率創造出市場領先的盈利能力，讓豐田黯然失色。

在新任首席執行官佐藤恒治的領導下，豐田于今年6月宣布了一項雄心勃勃的計劃，計劃大力推進電動汽車，這是公司的重大轉變。雖然豐田曾推出業內領先的混合動力汽車普銳斯，但多年以來一直被認為在接納純電動技術方面行動遲緩。

根據高盛在6月份的報告，豐田在2022年全球電動汽車市場的份額僅約為0.3％，高盛稱其產品陣容中“缺失”了更強大的產品。

豐田不是唯一一家面臨電動汽車轉型挑戰的汽車公司。底特律三大汽車制造商也引用特斯拉的競爭壓力，反對美國汽車工人聯合會（UAW）提出的工資要求，上周導致史無前例的聯合罷工。

自動裝配線和大噸位壓鑄機

豐田著重強調的一項創新是全自動化生產線，電動汽車通過傳感器在裝配線上自動導航。這項技術不需要傳送帶設備，消除了汽車組裝過程中的主要開支之一，并且可以提供更大的生產線靈活性。

在演示中，電動汽車在沒有車頂的情況下緩慢移動，以便機器人可以插入零部件。來自日本發那科(Fanuc)的機器人手臂將汽車座椅安裝到電動汽車底板上。而在一旁，一輛自動叉車從一個集裝箱上取下更多座椅。

豐田還展示了一種名為“一體鑄造”(gigacasting)的壓鑄技術的原型機，該技術是特斯拉首創，可以生產出比以往汽車制造業中使用的零部件更大的鋁件。

豐田表示，與特斯拉一樣，它也將采用模塊化生產電動汽車，以減少零部件數量。但豐田還指出了它自己的創新。由于多年來一直從事壓鑄工藝，豐田開發出可以快速更換的模具，而在一體鑄造過程中定期更換模具是必要的。

豐田表示，這可以把模具更換時間從通常的24小時縮短到20分鐘，預計將提高20％的生產率。

豐田還在位于豐田市的元町工廠引入了一款自動駕駛運輸機器人，可以在一個占地4萬平方米的停車場上運送新車，這是以前由司機完成的工作。

卡車司機平均每天要走8公里去取車，這既占用了駕駛時間，也增加了他們的體力負擔，因此這個行業的人員流動率很高。

豐田表示，計劃到明年在元町工廠投入使用10臺機器人，并且將考慮在其他工廠使用。豐田還可以將這些機器人銷售給其他公司。

總結

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