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疫情發(fā)生前，依托釘釘平臺以及云計算，東方希望集團快速實現(xiàn)了組織的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)了業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)化、數(shù)據(jù)業(yè)務(wù)化，業(yè)務(wù)、場景、流程完全透明地集成于一個數(shù)字化平臺之上。疫情期間，東方希望作為一家擁有160余家子公司的大型企業(yè)，通過集成在釘釘端的54個微應(yīng)用，覆蓋集團在遠(yuǎn)程辦公和業(yè)務(wù)協(xié)同的全部場景，利用釘釘平臺的組織在線，整體提升了復(fù)工復(fù)產(chǎn)的組織效率。

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東方希望集團創(chuàng)立于1982年，是改革開放后建立的第一批民營企業(yè)，總部位于上海市。經(jīng)過三十多年發(fā)展，目前已成為集農(nóng)業(yè)和重化工業(yè)等為一體的特大型民營企業(yè)集團，所涉及的領(lǐng)域競爭力居行業(yè)前列，年產(chǎn)值超1100億元。東方希望集團曾多次入選“中國民營企業(yè)500強”， 是世界十大電解鋁及氧化鋁生產(chǎn)商之一，也是世界上技術(shù)最先進的多晶硅生產(chǎn)企業(yè)之一。

東方希望集團共有員工26000多名，在國內(nèi)外擁有子公司160余家，這導(dǎo)致公司內(nèi)部的溝通效率一直不太理想?！捌髽I(yè)各項制度、標(biāo)準(zhǔn)以及指令，通過發(fā)文張貼逐級培訓(xùn)的模式，不僅效率低下，效果也特別差，由于信息逐級傳遞必然導(dǎo)致信息的衰減，一線人員接到信息的全面性和準(zhǔn)確率不到50%，從而易使管理失效?！睎|方希望集團CIO黃興勝說。

實現(xiàn)集團層面的無縫辦公

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東方希望集團基于釘釘平臺，集成了包括智慧行政和后勤、生產(chǎn)管理、系統(tǒng)集成（企業(yè)資源計劃ERP、人事系統(tǒng)EHR和制造執(zhí)行系統(tǒng)MES）等三類54個微應(yīng)用，覆蓋了公司辦公的幾乎所有場景。首先解決的就是集團層面的無縫辦公和智能人事的管理。

以往員工想要申請各項證明，需要人事人員手工填寫員工證明，效率低、流程長，現(xiàn)在可以直接實現(xiàn)移動端的申請，各項證明可自助打印、下載，流程從6級簡化為2級，員工滿意度極大提高。同樣，考勤、請假審批、培訓(xùn)、績效管理等在釘釘上全面實現(xiàn)信息化移動化。

東方希望集團還整合了包括MES、物流系統(tǒng)、智能物料管理平臺、智能后勤管理、客商服務(wù)、出勤、點餐、EHR、快遞管理、協(xié)調(diào)辦公等多個微應(yīng)用，提高了內(nèi)部的滿意度，也提高了和外部供應(yīng)商的結(jié)算效率。

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比如，智能物料管理平臺，通過大中臺、小前端、微服務(wù)、模塊化的系統(tǒng)架構(gòu)設(shè)計，實現(xiàn)了對集團大宗物料的計量、采制樣、化驗、結(jié)算一體化、集團平臺化管理；通過建成云服務(wù)體系提供后臺服務(wù)，打造高效穩(wěn)定的云智能物料管理平臺；全面實現(xiàn)身份證實名刷卡，取消司機換卡動作，提高物流流轉(zhuǎn)效率。

物流管理系統(tǒng)，整合集團內(nèi)外物流行業(yè)業(yè)務(wù)模式，致力于解決物資在途跟蹤管理。平臺由PC端和移動端組合，滿足汽運、鐵運、船運多種運輸模式組合的多式聯(lián)運場景。實現(xiàn)司機線上注冊接單，一鍵入廠，指定區(qū)域交貨、線上結(jié)算形成閉環(huán)業(yè)務(wù)。平臺設(shè)計通過不同角色視角，靈活控制權(quán)限。滿足甲方、物流承運商、客戶對于在途跟蹤的不同管理需求。細(xì)化在途數(shù)據(jù)，實時管控各節(jié)點物資狀態(tài)，實現(xiàn)企業(yè)大物流管理。

智能后勤管理，實現(xiàn)人員門禁、車禁、訪客、視頻等各模塊業(yè)務(wù)場景的互聯(lián)互通互控。同時便于集團總部管理人員可以管理和監(jiān)控子公司的情況，子公司的管理人員可以獨立管理本公司的后勤業(yè)務(wù)，達到集團所有后勤業(yè)務(wù)統(tǒng)一集中到智能后勤管理平臺的目的。

更主要的是，借助釘釘，即使位于新疆、內(nèi)蒙古偏遠(yuǎn)小村的生產(chǎn)基地，來自集團總部的通知也可以直接觸達，并讓發(fā)布者看到誰讀了，誰沒讀；通過員工撰寫的日志，發(fā)布者還可以看到最基層員工對于通知的理解，形成戰(zhàn)略發(fā)布與執(zhí)行的閉環(huán)。所有的工作打破了時空限制，線下工作線上化，這種扁平化是傳統(tǒng)管理手段下需要5～7層才能觸達所不能比擬的。

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數(shù)字化推動生產(chǎn)管理向智能化轉(zhuǎn)型

傳統(tǒng)情況下，工人師傅通過巡檢和操作臺數(shù)據(jù)了解工廠運行情況，每個班組、車間及廠部級都配有統(tǒng)計及分析兼崗人員，每年一個班組一年累積下來人工記錄的生產(chǎn)報表就有厚厚一摞，而整個集團有上千個班組，數(shù)據(jù)量可想而知。更不用說產(chǎn)線上任何異動情況，例如發(fā)電廠汽輪機轉(zhuǎn)速異常，電流電壓負(fù)荷異常，以及原料采購價格異常，過磅數(shù)據(jù)異常，等等，很難做到實時預(yù)警和及時處理，不可避免給企業(yè)帶來重大安全隱患以及經(jīng)濟損失。

目前，借助于釘釘平臺，全集團三分之一重化工公司接入生產(chǎn)現(xiàn)場的DCS、PLC等底層系統(tǒng)178個，接入實時數(shù)據(jù)點位85萬個（實時在線），自動取數(shù)生成1586張報表，自動取數(shù)率達95%、正確率100%，統(tǒng)計崗位員工全部轉(zhuǎn)崗。智慧化的24小時持續(xù)監(jiān)控，實時同步子公司的數(shù)千張數(shù)據(jù)報表和工藝圖像到總部，通過算法模型分析生產(chǎn)情況，輔助決策并第一時間推送預(yù)警。很快，業(yè)務(wù)在線的任督二脈就被這樣打通了。傳統(tǒng)情況下工人師傅通過巡檢和操作臺數(shù)據(jù)才能了解工廠運行的情況得到了徹底改變。

東方希望集團還通過釘釘平臺接入智能生產(chǎn)管控系統(tǒng)，負(fù)責(zé)人隨時隨地查看生產(chǎn)數(shù)據(jù)、生產(chǎn)指標(biāo)，不僅實現(xiàn)對生產(chǎn)情況進行及時決策參考，還對環(huán)保排放進行實時監(jiān)測預(yù)警，實現(xiàn)了隨時隨地的高效安全工作。據(jù)集團CIO黃興勝介紹，東方希望對環(huán)保方面的要求十分嚴(yán)格，通過釘釘上的應(yīng)用，東方希望豐都水泥可以實時監(jiān)測設(shè)備排放數(shù)據(jù)，確保排放數(shù)據(jù)符合國家標(biāo)準(zhǔn)的要求。設(shè)備運行的閉環(huán)管理、高危作業(yè)的閉環(huán)管理、異常指標(biāo)的閉環(huán)管理，這三個關(guān)鍵的業(yè)務(wù)閉環(huán)已經(jīng)做到了互聯(lián)互通互控。

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我們用3年的時間，走了別人可能要10年才能完成的數(shù)字化之路

據(jù)東方希望集團CIO黃興勝介紹，自2016年集團決定實現(xiàn)全面信息化和全方位高效協(xié)同這一改變以來，集團一直在研究、思考如何實現(xiàn)既好又快，又能低成本達成全面信息化的目標(biāo)。

在3年時間里，東方希望集團取得了令人驕傲的優(yōu)秀成績，其一，數(shù)據(jù)互聯(lián)互通互控，基本形成管理閉環(huán)；其二，推進線下管理在線化，80%以上業(yè)務(wù)線上化；其三，在釘釘平臺的移動應(yīng)用已經(jīng)突破47個，每個業(yè)務(wù)板塊基本實現(xiàn)閉環(huán)移動管理；其四，借助釘釘平臺，實現(xiàn)了組織扁平化，只有為企業(yè)服務(wù)的團隊帶頭人，沒有純行政管理人員，沒有副職管理崗，從原來7級管理簡化為不超過4級管理體系。

“據(jù)了解，我們的同行，某大型制造企業(yè)花了9000萬元購買的某知名公司的軟件系統(tǒng)和配套的傳感器、儀器儀表，但目前還在優(yōu)化中。”黃興勝說到，“而我們基于釘釘開發(fā)，只花了不到90萬元就達成了設(shè)計的管理目標(biāo)?！?/p>

“我們用3年的時間，走了別人可能10年才能完成的數(shù)字化之路。我們重視的不僅僅是生產(chǎn)制造的智能化效率，更重視在智能制造中相關(guān)人員的創(chuàng)造力、創(chuàng)新力，他們和機器之間是怎樣產(chǎn)生創(chuàng)造創(chuàng)新的融合。人在其中發(fā)揮的重要價值，才是決定的因素?！?/p>

基于阿里云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，東方希望集團還正在整合自身經(jīng)驗，未來，接入旗下所有工廠和聯(lián)盟工廠，搭建行業(yè)平臺。

撰文：阿里云研究中心李雙宏、王岳
責(zé)編：斌卡（轉(zhuǎn)載及媒體合作請后臺聯(lián)系小編）

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總結(jié)

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