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疫情發生前，依托釘釘平臺以及云計算，東方希望集團快速實現了組織的數字化轉型，實現了業務數據化、數據業務化，業務、場景、流程完全透明地集成于一個數字化平臺之上。疫情期間，東方希望作為一家擁有160余家子公司的大型企業，通過集成在釘釘端的54個微應用，覆蓋集團在遠程辦公和業務協同的全部場景，利用釘釘平臺的組織在線，整體提升了復工復產的組織效率。

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東方希望集團創立于1982年，是改革開放后建立的第一批民營企業，總部位于上海市。經過三十多年發展，目前已成為集農業和重化工業等為一體的特大型民營企業集團，所涉及的領域競爭力居行業前列，年產值超1100億元。東方希望集團曾多次入選“中國民營企業500強”， 是世界十大電解鋁及氧化鋁生產商之一，也是世界上技術最先進的多晶硅生產企業之一。

東方希望集團共有員工26000多名，在國內外擁有子公司160余家，這導致公司內部的溝通效率一直不太理想。“企業各項制度、標準以及指令，通過發文張貼逐級培訓的模式，不僅效率低下，效果也特別差，由于信息逐級傳遞必然導致信息的衰減，一線人員接到信息的全面性和準確率不到50%，從而易使管理失效。”東方希望集團CIO黃興勝說。

實現集團層面的無縫辦公

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東方希望集團基于釘釘平臺，集成了包括智慧行政和后勤、生產管理、系統集成（企業資源計劃ERP、人事系統EHR和制造執行系統MES）等三類54個微應用，覆蓋了公司辦公的幾乎所有場景。首先解決的就是集團層面的無縫辦公和智能人事的管理。

以往員工想要申請各項證明，需要人事人員手工填寫員工證明，效率低、流程長，現在可以直接實現移動端的申請，各項證明可自助打印、下載，流程從6級簡化為2級，員工滿意度極大提高。同樣，考勤、請假審批、培訓、績效管理等在釘釘上全面實現信息化移動化。

東方希望集團還整合了包括MES、物流系統、智能物料管理平臺、智能后勤管理、客商服務、出勤、點餐、EHR、快遞管理、協調辦公等多個微應用，提高了內部的滿意度，也提高了和外部供應商的結算效率。

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比如，智能物料管理平臺，通過大中臺、小前端、微服務、模塊化的系統架構設計，實現了對集團大宗物料的計量、采制樣、化驗、結算一體化、集團平臺化管理；通過建成云服務體系提供后臺服務，打造高效穩定的云智能物料管理平臺；全面實現身份證實名刷卡，取消司機換卡動作，提高物流流轉效率。

物流管理系統，整合集團內外物流行業業務模式，致力于解決物資在途跟蹤管理。平臺由PC端和移動端組合，滿足汽運、鐵運、船運多種運輸模式組合的多式聯運場景。實現司機線上注冊接單，一鍵入廠，指定區域交貨、線上結算形成閉環業務。平臺設計通過不同角色視角，靈活控制權限。滿足甲方、物流承運商、客戶對于在途跟蹤的不同管理需求。細化在途數據，實時管控各節點物資狀態，實現企業大物流管理。

智能后勤管理，實現人員門禁、車禁、訪客、視頻等各模塊業務場景的互聯互通互控。同時便于集團總部管理人員可以管理和監控子公司的情況，子公司的管理人員可以獨立管理本公司的后勤業務，達到集團所有后勤業務統一集中到智能后勤管理平臺的目的。

更主要的是，借助釘釘，即使位于新疆、內蒙古偏遠小村的生產基地，來自集團總部的通知也可以直接觸達，并讓發布者看到誰讀了，誰沒讀；通過員工撰寫的日志，發布者還可以看到最基層員工對于通知的理解，形成戰略發布與執行的閉環。所有的工作打破了時空限制，線下工作線上化，這種扁平化是傳統管理手段下需要5～7層才能觸達所不能比擬的。

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數字化推動生產管理向智能化轉型

傳統情況下，工人師傅通過巡檢和操作臺數據了解工廠運行情況，每個班組、車間及廠部級都配有統計及分析兼崗人員，每年一個班組一年累積下來人工記錄的生產報表就有厚厚一摞，而整個集團有上千個班組，數據量可想而知。更不用說產線上任何異動情況，例如發電廠汽輪機轉速異常，電流電壓負荷異常，以及原料采購價格異常，過磅數據異常，等等，很難做到實時預警和及時處理，不可避免給企業帶來重大安全隱患以及經濟損失。

目前，借助于釘釘平臺，全集團三分之一重化工公司接入生產現場的DCS、PLC等底層系統178個，接入實時數據點位85萬個（實時在線），自動取數生成1586張報表，自動取數率達95%、正確率100%，統計崗位員工全部轉崗。智慧化的24小時持續監控，實時同步子公司的數千張數據報表和工藝圖像到總部，通過算法模型分析生產情況，輔助決策并第一時間推送預警。很快，業務在線的任督二脈就被這樣打通了。傳統情況下工人師傅通過巡檢和操作臺數據才能了解工廠運行的情況得到了徹底改變。

東方希望集團還通過釘釘平臺接入智能生產管控系統，負責人隨時隨地查看生產數據、生產指標，不僅實現對生產情況進行及時決策參考，還對環保排放進行實時監測預警，實現了隨時隨地的高效安全工作。據集團CIO黃興勝介紹，東方希望對環保方面的要求十分嚴格，通過釘釘上的應用，東方希望豐都水泥可以實時監測設備排放數據，確保排放數據符合國家標準的要求。設備運行的閉環管理、高危作業的閉環管理、異常指標的閉環管理，這三個關鍵的業務閉環已經做到了互聯互通互控。

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我們用3年的時間，走了別人可能要10年才能完成的數字化之路

據東方希望集團CIO黃興勝介紹，自2016年集團決定實現全面信息化和全方位高效協同這一改變以來，集團一直在研究、思考如何實現既好又快，又能低成本達成全面信息化的目標。

在3年時間里，東方希望集團取得了令人驕傲的優秀成績，其一，數據互聯互通互控，基本形成管理閉環；其二，推進線下管理在線化，80%以上業務線上化；其三，在釘釘平臺的移動應用已經突破47個，每個業務板塊基本實現閉環移動管理；其四，借助釘釘平臺，實現了組織扁平化，只有為企業服務的團隊帶頭人，沒有純行政管理人員，沒有副職管理崗，從原來7級管理簡化為不超過4級管理體系。

“據了解，我們的同行，某大型制造企業花了9000萬元購買的某知名公司的軟件系統和配套的傳感器、儀器儀表，但目前還在優化中。”黃興勝說到，“而我們基于釘釘開發，只花了不到90萬元就達成了設計的管理目標。”

“我們用3年的時間，走了別人可能10年才能完成的數字化之路。我們重視的不僅僅是生產制造的智能化效率，更重視在智能制造中相關人員的創造力、創新力，他們和機器之間是怎樣產生創造創新的融合。人在其中發揮的重要價值，才是決定的因素。”

基于阿里云工業互聯網平臺，東方希望集團還正在整合自身經驗，未來，接入旗下所有工廠和聯盟工廠，搭建行業平臺。

撰文：阿里云研究中心李雙宏、王岳
責編：斌卡（轉載及媒體合作請后臺聯系小編）

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總結

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