汽車零部件及系統制造商Polynorm B.V.公司正在橋式起重機上部署RFID讀取器，用以在Bunschoten的倉庫以及組裝廠上跟蹤8000個沖壓工具。該系統確保了公司可以在產品制造需要時跟蹤工具的位置，從而防止工具尋找造成的生產延誤。

Voestalpine Polynorm為新定制車身訂單以及現有汽車零件更換生產汽車零部件。舉個例子，該公司用大張金屬生產車蓋。車蓋的生產流程超過6個工序，包括拉絲，切割和沖壓。車蓋的內外部分生產都需要5個以上的工序，需要大量工具進行切削。工廠總共需要20個不同的工具進行生產，每個都重達30噸。

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(Voestalpine Polynorm RFID團隊的Volker Ruitinga, Peter Altena 以及 Bert Koelewijn手持工廠正使用的無源超高頻RFID標簽)

生產過程中，公司需要在倉庫內拿出8000多個沖壓工具。工廠共有6條生產線，沖壓工具可以在任意生產線上使用。每個客戶每天可能會訂購100個定制零件，每個月訂購100個備件。

大型沖壓的存儲一直是個大問題。除了存儲這些工具，將它們從不同生產線之間轉移也需要一些物流規劃。過去，公司一直通過在手寫紙質卡片上記錄位置來管理這些工具。這是一個非常耗時額度任務倉庫員工需要根據紙質卡片確定工具位置，確保拿到正確的工具。

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(Voestalpine Polynorm使用塔頂起重機移動重型沖壓工具)

一年前，公司的幾名員工在一家荷蘭服務提供商的幫助下開發了這款解決方案。該小組開始在每個工具上面附著無源EPC Gen2超高頻RFID標簽。公司還在倉庫過道和生產線上附著標簽，用于確認位置。公司服務器運行的軟件中，標簽ID號碼和工具信息及其位置進行了綁定。該團隊在一臺起重機上安裝了3個超高頻RFID讀取器及天線，用于讀取起重機兩側及前面的標簽。它們可以讀取15米范圍內的標簽，這樣便可覆蓋起重機和標簽之間的理論上的最大范圍。

起重機移動時，讀取器開始讀取范圍內所有的標簽，然后將這些數據傳輸到服務器上。服務器上的軟件便會對這些數據進行分析并判斷起重機及工具的位置。軟件識別到工具位置變化后，對位置信息進行更新。然后，操作員可以使用軟件了解所需工具的位置。

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(起重機使用了定制的RFID讀取器天線，可在15米范圍內讀取工具及位置標簽)

該系統還能知道起重機存儲工具的位置。此外，該系統還能防止錯誤工具帶到現場的失誤出現。

對于公司來說，在金屬環境下使用RFID系統有著很多困難。每個工具都會反射這些信號。開發及測試的一年多時間中，公司試用了多款RFID標簽以及讀取器，最終選擇了定制標簽，讀取器及天線，以提供可靠的讀取率。

系統投入使用以來，節省了很多尋找工具花費的時間。此外。該系統還可以提供工具使用情況分析以及其時間及頻率。該公司計劃在今年秋天前在所有起重機上安裝讀取器及天線。

本文轉自d1net（轉載）

總結

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