精益生產管理有兩大意識：一是消除浪費；二是持續改進。

一、消除浪費

提到精益生產管理，人們往往就與消除浪費聯系起來，這說明“精益生產管理消除浪費”這個理念深入人心。傳統意義上講，企業有七大浪費：過量生產、等待、運輸、移動、過度加工、不良和庫存。在這七大浪費里，TPS（豐田生產方式）將庫存定義為七大浪費之首，萬惡之源。

自從精益生產管理導入中國，推行精益生產管理的公司就紛紛效仿豐田的做法，提倡不斷消除七大浪費，但是從結果上來看很不理想，大多是無功而返。為什么我們效仿豐田的做法卻不能取得與豐田一樣的結果呢?

2013年麥肯錫做了一項研究發現，推行精益生產管理成功的公司比例大概占20%，失敗的公司比例達到80%。進一步的研究還發現，這20%成功的公司在推行精益生產管理時有一個共同特點，那就是花了80%的精力在消除時間和人才的浪費上，將20%的精力用在消除傳統的七大浪費上面；而80%失敗的公司的做法恰好相反。于是就有了新兩大浪費一時間和人才，這樣精益生產管理消除的對象就從七大浪費變成了九大浪費，如下圖所示：

消除浪費的方法很多，文章重點介紹?一套?最基本的做法ECRSAS。ECRS是工業工程改進的四大手法，隨著生產技術和安全生產意識的提升，根據在精益生產管理項目中的實踐經驗又加了兩項內容“自動化（低成本）”和“安全”，從而變成了ECRSAS。

E（Elimination，消除）

消除是面對浪費首先應有的意識。如果一項浪費能被徹底地消除，那就要堅決消除。例如發現不良品，一定要堅決消除，力爭做到零缺陷。

C（Combination，合并）

有些浪費孤立地來看很難消除，這時就可以考慮合并。有些工作一旦合并，浪費就自然不見了。比如某兩個工位間有來回搬運，堆積了大量的半成品，這時如果能夠將兩個工位合并，搬運浪費和半成品自然就消除了。現在設備廠家就經常用到這個原理，在同一臺設備上開發兩個工作臺。例如磨床，以前粗磨和精磨是不同的設備，現在很多磨床都有兩個工作生產過程中，有機器人焊接，也有工人手工焊接，其中有兩項核心資源，即機器人工作站和焊工；因為機器人工臺，粗磨精磨一體化，就自然消除了原本兩道工序間的搬運和半成品浪費了。

R（Rearrangement，重組）

重組是一種威力非常大的消除浪費的方法，但是對于人的能力要求較高，如果把重組用好的話，將會產生無窮的威力。重組一般圍繞公司核心資源進行，通過節省核心資源，從而大幅度提高核心資源使用效率，同時也能夠減少很多過程中的隱藏浪費。例如在汽車座椅骨架焊接生作站價值高，焊工屬于特殊工種，市場上人才非常短缺，那么組織生產時可以考慮重組：

一是以機器人工作站為中心配置其他資源，讓機器人工作站效率最大化；

二是減少焊工的工作量，提高焊工的產出。通過這兩項重組可以最大限度地發揮焊接核心資源的效率，從而消除大量的可見浪費和不可見浪費，降低公司運營成本。

S（Simplification，簡化）

將復雜的工作簡單化本身就是減少浪費，簡化特別適合非生產領域。在非生產領域常常有非常繁雜的流程，這些流程往往并不一定非常必要，這時如果能夠運用簡化的原則來簡化流程，工作效率將會大大提高。流程一旦簡化，員工工作的效率和積極性就會隨之提高。在生產領域也是一樣，若有復雜的工作，盡量將其簡化，這樣不但能夠消除瓶頸、提高效率(生產中復雜的工作容易成為過程的瓶頸)，還能預防忙中出亂，避免錯誤地發生。

A（Automation，自動化）

ECRS基本以不投資為主，而自動化(低成本)基本都涉及投資。在進行自動化改造時，建議走低成本自動化路線。低成本自動化的實現方法可以利用物體的自重、傳動和氣動等。

隨著安全生產要求越來越嚴格，消除安全隱患是每家企業應盡的義務，任何以消除浪費為目標的做法都不能以犧牲安全為代價。例如在沖壓車間，很多公司使用腳踏開關，這樣做的目的是減少手的動作，提高生產效率，但是這種作業方式極大地增加了安全生產隱患，據統計珠三角地區每年有3萬只被沖壓掉的手和手指，這種代價太沉重，因此沖壓設備要求都改為手動開關。安全意識也是精益生產管理意識的基本要求之一，在推進精益生產管理時一定要貫徹安全生產意識，提升公司安全生產水平，杜絕安全生產事故的發生。

二、持續改進

馬丁·路德·金有一句名言：“如果你不能飛，那么你就跑；如果你不能跑，那么你就走；如果你不能走，那么你就爬；無論你做什么，你都要一路向前。”這句話告訴人們要盡自己最大的努力以最有效率的方式持續前進，用精益生產管理的技?術?讓企業持續改進，一天比一天好。人如逆水行舟，不進則退；企業也是一樣，你不前進，意爭對手在前進，就等同于你在退步。

那應該如何養成持續改進的意識呢?下面簡單介紹PDCA循環。

PDCA循環是美國戴明博土發明的，因此也稱為戴明循環。PDCA循環有四大階段、八大步驟，如下圖所示：

PDCA四大階段是指：計劃、執行、檢查和處理。

**P（Pan，計劃）：**計劃是指面對問題或者目標，制定可執行的計劃。在制定計劃時有兩個典型的派別，、一派以美國為代表，先簡單制定計劃，然后立即執行，如果由于計劃不完善造成執行困難時，再來修正計劃；另一派以日本為代表，先詳細制定計劃，在執行過程中嚴格遵守計劃，即使發現偏差也嚴格按照計劃執行。這兩種方式各有利弊，在環境不太復雜的情況下，日本先思而后行的行事風格有較大優勢，但是在當前PDCA時代，這種做法可能與現實需求漸行漸遠，需要美國式行事風格。

**D（Do，執行）：**當計劃制定完后，按照計劃執行。在執行的過程中要做好相關記錄，主要記錄現狀和做計劃時一些條件的變化。

**C（Check，檢查）：**計劃執行完后，檢查執行的結果是否與目標保持一致，以及執行的過程是否與計劃保持一致，如果有偏差則分析產生的原因。

**A（Ain，處理）：**針對前一階段執行的結果，總結成功經驗，并將其進行標準化，然后進行推廣；針對不足的部分，總結經驗教訓，避免下次再犯同樣的錯誤；最后還需要將遺留問題列出來，放進下一個PDCA循環。

PDCA循環正是有這種特點：一環套一環，永不休止，每一個循環的完成就意味著新水平的產生，同時也是下一個循環的開始，只有這樣才能確保公司持續改進，如圖下圖所示：

PDCA循環八大步驟是指：

1.分析現狀，發現問題

有很多方法和工具可以用來發現問題，如差異分析法、定點觀察法等，能夠迅速發現問題是培養精益意識的基礎。

2.分析原因

針對發現的問題，分析問題產生的原因，常用工具有5W1H、魚骨圖、KT法、8D、6Sigma等方法。這些方法也有各自適用的范圍，根據問題的復雜性和發生的頻度來選取相應的方法，可以提高分析問題的效率。

3.找出真因

分析完問題產生的可能原因后，假因和真因共存，如魚骨圖是分析問題常用的工具，但是其分析的很多原因都是假因，要想識別真因還得進步分析。找出真因可以用證偽排除法，即根據現象，找反例來證偽，這是常用的一種做法；另外還有專家判斷方法，當不能確定是否為真因時，最好聽取專家的意見。

4.制定對策

針對分析出來的真因，制定詳細的對策。例如，確定對策要達成的目標、誰來完成、什么時間完成、需要哪些資源的支持，以及出現異常該如何處理等。

5.采取行動

按照對策的要求做，如果在執行的過程中遇到與對策不一致的情形，要按照對策定義的方式方法來處理，切忌隨意改變。

6.驗證結果

行動完成后，需要驗證目標是否達成，當實際結果和目標不一致時要按照事先定義的方式方法處理。

7.標準化及推廣

進行經驗總結，將成功的經驗標準化后進行推廣，同時吸取失敗的教訓，避免再犯同樣的錯誤。

8.總結新問題并開啟下一個PDCA循環

解決問題時往往并不能一次解決徹底，還會有一些遺留問題，一個PDCA循環結束時需要先總結未解決的問題，然后再開啟下一個PDCA循環，并將上一個PDCA循環的遺留問題帶進來。

PDCA八大步驟是對四大階段的細化，在很多公司也演變成解決問題的九大步驟。例如富士康在PDCA八大步驟的第四步“制定對策”后加入“方案驗證”，即在理論上驗證方案的可行性，形成了解決問題的九大步驟。

公司從上到下全體員工都需要具備精益生產管理意識，只有全體員工養成了消除浪費和持續改進的精益生產管理意識后，企業精益生產管理才能夠開展得徹底和具備可持續性。

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總結

以上是生活随笔為你收集整理的精益生产管理如何让全体员工养成消除浪费和持续改进意识？的全部內容，希望文章能夠幫你解決所遇到的問題。

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